Маленькие хитрости для домашнего мастера. Полезные самоделки и приспособления своими руками

Чтобы сделать жилье комфортным и приятным, потребуется сложная техника. Она в несколько раз упрощает домашний труд, но для ее обслуживания нужны некие навыки и знания. Мало людей знают все возможности новейших инструментов и применяют их не в полной мере. Если их слегка изменить, можно получить прекрасные самодельные инструменты для мастерской, где создаются настоящие шедевры.

Если покупать модели знаменитых брендов, они окажутся прекрасными и надежными помощниками. Помимо этого, нужны устройства для раскладывания и закрепления изделий в процессе их обработки. А на даче можно использовать простой столярный верстак.

По мере накопления инвентаря у домашнего мастера его стоит сортировать по следующим разделам:

Слесарные и столярные приспособления.
Различные устройства и приборы.
Электрическое оборудование.

Создавая инструменты своими руками, мастер использует стеллажи, ящики и шкафчики. Поддержание инструментов в чистоте и порядке дает шанс создать хорошую обстановку для работы и обеспечить долгую сохранность приспособлений.

Самодельные инструменты

Обработка дерева очень популярна в домашнем хозяйстве. В качественные самодельные инструменты для мастерской, прежде всего, войдет верстак . Он должен подходить человеку по высоте. Его крышка находится на уровнях согнутых ладоней. Если необходимо ее приподнять, внизу на шпонках ставят бруски определенной толщины.

Новейший верстак

Стандартный верстак сделан из крышки с разными тисками. Эта конструкция нужна для создания изделий своими руками. Она плохо подходит к работе с электрическими приспособлениями из-за того, что заготовки иногда сложно закрепить. Можно приобрести новый компактный верстак MASTER cut 1000 стоимостью 12 тысяч рублей, который должен складываться. На него можно поставить ручные инструменты: циркулярную пилу, лобзик или фрезер. Но потом его нужно будет переделывать. Отличные характеристики у верстака Festool MFT 3. Однако цена 30 тысяч рублей заставляет подумать. Мастер спокойно сможет сделать самодельные инструменты для домашней мастерской , работающие на том же уровне.

Чтобы изготовить верстак, понадобится качественная фанера без сучков. Толщина должна быть не менее двадцати мм. Присоединив на нем снизу электрический лобзик, можно будет распиливать доски и маленькие бруски вдоль, поперек, под углом, а также делать усложненные криволинейные профили. Приспособления выполняют вспомогательные функции циркулярной и ленточной пил.
Вначале создается столешница. В ней выпиливается паз в виде дуги для установки направляющей, которую можно будет менять под любым углом. Под лобзик также создается направляющая с прорезью. Ее ширина определяется под размер подошвы приспособления.
Из фанеры стоит сделать бортики и присоединить их к столешнице для придания полной жесткости. Ножки верстака изготавливается из бруска. Можно сделать каркас из металла, а потом присоединить к нему винтами столешницу. Тогда конструкция выйдет легкой и крепкой. Направляющие внизу крепятся к столешнице специальными гайками для мебели.
Лобзик ставится снизу крышки верстака, словно вверх ногами. Сверху останется видимой лишь пилка. Для удобства использования лобзика ставится вспомогательный выключатель. Направляющая тоже должна быстро сниматься, чтобы можно было спокойно заменить пилу приспособления. Для простого доступа к нижней части столешницу можно сделать откидной, на шарнирах.
Верстак займет немного места и может быть поставлен даже дома. Для этого его делают складным, чтобы можно было спокойно разобрать и унести в шкаф или кладовку.

Приспособление для дачи

Для работы на дачном участке или в загородном доме необходим качественный верстак . Столешницу делают из толстой доски длиной до двух метров. Не будет лишним, если ее еще немного закрепить саморезами. Внизу по периметру столешницу обшивают брусом. Ножки стола делают в виде квадратного сечения 120 на 120 мм. Их можно закопать в землю или присоединить к железобетонной основе. Вся конструкция должна обрабатываться антисептиком, к тому же она покрывается олифой.

Когда верстак установлен, на нем монтируют устройства своими руками: направляющие, приборы для крепления заготовок и электрического инструмента.

Трубогиб

В подсобном хозяйстве нужно иметь инструмент для того, чтобы сгибать трубы из металла. Простое приспособление для сгибания труб - это плита из стали с приваренными штырями . Вставляя между ними заготовку, ее можно согнуть под нужным углом. В таких простых устройствах труба мнется на местах сгиба. Чтобы этого не произошло, надо полностью заполнять трубу песком. Еще может помочь подогрев паяльной лампой, которая есть у всех мастеров.

В этой статье мы расскажем о технологии изготовления тех инструментов, которые крайне необходимо иметь в доме. Они используются не только во время выполнения различных слесарных или столярных работ, но и в бытовых целях.

Промышленные тиски – довольно простая конструкция с инженерной точки зрения, технология изготовления также не относится к категории сложных. Но компании продают их по довольно высокой цене, единственное реальное объяснение такому положению – желание получить максимальную прибыль.

Мы расскажем, как можно в домашних условиях сделать функциональный инструмент с минимальными потерями времени.

Что касается материалов, то абсолютное большинство можно найти на пунктах приема металлолома. Соответственно, их стоимость приближается к нулю.

Шаг 1 . Зажмите кусок толстостенной трубы (толщина не мен ее 4 мм, диаметр 150 мм и длина 100 мм) и болгаркой с диском п о металлу разрежьте ее на две ра вные половинки.

Немного ниже в этой статье мы расскажем, как сделать простейшее приспособление для нахождения центра круглых заготовок. Это очень важный момент для изготавливаемых нами тисков, если оно не выполнено, то во время пользования будут возникать дополнительные нагрузки. Они уменьшают силу сжатия и увеличивают риски механических поломок тисков .

Шаг 2 . Подготовьте усиленные завесы. Во время сжатия губок на них действуют значительные усилия, в магазинах т аких прочных моделей нет. Завесы изготавливаются в несколько этапов.

Отрежьте металлическую трубку, ее длина должна равняться длине разрезанной большой. Диаметр трубки не менее 10 мм, толщина стенки ≥ 1 мм.
Разделите трубку на 5– 6 частей, длина каждой около сан тиметра, кон кретное количество зависит от общей ширины тисков. Отрезайте аккуратно, все плоскости надо делать только под углом 90°, в противном случае петли не будут правильно работать, при открывании/закрывании губки клинят. Наденьте завесы на металлическую ось соответствующих размеров.
Приварите их к трубе. Для это го зажмите заготовку в тиски и точно выровняйте положение половинок.

Вначале з авесы надо с каждой стороны фиксир овать через одну, швы должны быть очень прочными, контролируйте качество, устраняйте пропуски.

Швы следует накладывать с двух сторон , после проварки первой снимите заготовку, раскройте ее и закрепите втулки с обратной стороны.
Очистите заготовки от ржавчины и подготовьте их к покраске.

Шаг 3. Сделайте губки. Для этого из куска листовой стали следует вырезать элементы соответствующих размеров.

Толщина стали не м енее 10 мм – губки они должны иметь достато чную прочность. Для уменьшения коэфф ициента скольжения б олгаркой прорежьте на них полос ы в виде сетки.

Шаг 4 . Сделайте два шарнира для гу бки тисков. Зачем они нужны? Дело в том, что в промышленных ти с ках губ ки двигаются по прямой , их плоскости всегда о с т аются параллельным, а в нашем случае при затяг ивании одна из них перемещает с я по дуге, в зав и симос ти от р ас с т о я ния до полного закрытия угол наклона между ними м еняется. Для того чтобы губ ки всегда в момент зажатия рас полагались пар а ллельно, одна из них до л жна иметь возмож н ость регулироваться по оси (плавать) . Шарниры изготавливаются сле дующим способо м .

Подберите п олосу листо во й стали толщиной ≈ 1 мм, длина ≈ 50 мм, ширина ≈ 20 мм.
По центру устан о вите металлическ у ю ось Ø 5 мм, такие же прутки надо поставить и по обе и м ст о ронам.
Вставьте в тиски и сожмите их до упора. За с чет таких вставок лист согнется.
Разрежьте полосу пополам и отрежьте два шарнира.

Шаг 5 . Прикрепите шарниры к одной из губок. Для этого вначале приварите с двух сторон оси по периметру окружности , зачистите швы. Зат ем надо установить оси на гу бку тисков и ровные площадки приварить к ней. Опять удалите потеки металла, отрежьте лишние куски прутков . Соберите вместе все детали и проверьте их работоспособность.

На этом подготовка подвижных губок закончена, надо приступать к зажимному механизму.

Цены на угловые шлифмашинки (болгарки)

Угловые шлифмашинки (болгарки)

Изгото в л ение механизма зажима

Этот узел намного сложнее вышеописанного. Делается приспособление и з листа толщиной ≈ 5 мм, длиной 170 мм, шириной 130  мм.

Шаг 1 . На пластине размерьте две точки сверления отверстий под комплектующие детали.

Располагаются они по оси симметрии, одно на расстоянии 70 мм от края, второе 25 мм. Не спешите, размечайте с максимальной точностью, каждая ошибка считается критично й и не исправляется. Придется основание под механизм полностью переделывать.

Шаг 2 . Аккуратно высверлите отверстия, диаметр сверла 4 мм.

Между ними пропилите ровную канавку. Ее ширина должна быть немного больше толщины пластины, которая в ней в дальнейшем скользит.

Шаг 3 . Высверлите два отверстия в квадрате, между ни ми также надо пропилить канавку, д лина соответствует ширине вставляемой пластины. Таких пластин требуется две штуки.

Выпиливание сквозной канавки

Шаг 4 . Соберите все элементы вместе.

Положите на ровную поверхность квадрат, на него основание зажимного устройства и сверху второй квадрат. В прорезях поставьте подготовленную пластинку с отверстием у верхнего торца. Сваркой прихватите детали, затем в обратном порядке соберите их в тисках и прочно приварите к нижнему квадрату выступающую пластинку с отверстием.

Опять переверните конструкцию и наложите сварные швы с этой стороны. У вас дол жен получиться передвижной узел: два квадратика скользят по пластине основания механизма, к ним приварена деталь с отверстием.

Круглошлифовальной машинкой тщательно зачистите швы, при необходимости усильте слабые места.

Шаг 5 . Подготовьте еще одну деталь, так называемую упорную пластину. Длина равняется ширине основания зажимного механизма, ширина примерно 3 см. В центре надо сделать отверстие под зажимной болт. Теперь следует приступать к сборке элементов.

Шаг 6 . Приготовьте два уха с отверстиями, длина каждого 25 мм, диаметр отверстия 8 мм.

Установите их на подвижной пластине механизма с двух сторон и соедините болтом. Гайку сильно не затягивайте, элементы должны иметь возможность качаться вокруг оси.

Шаг 7 . Установите впритык к деталям подвижные губки и сварите вместе узлы.

Следите, ч тобы все оси были параллельными или перпендикулярными в зависимости от назначения и расположения элементов. Вы уже должны представлять принцип действия тисков, это поможет выбирать правильные положения каждого элемента. Прочно сварите детали. После зачистки швов соберите тиски на болт, опять сильно не затягивайте.

Шаг 8 . Теперь приступайте к изготовлению неподвижного узла тисков. Для него понадобится несколько деталей:

два у шка 40×20 мм;
два у шк а 25×20 мм;

Толщина металла 2 мм, диаметр отверстия подбирается в зависимости от размеров болта, в нашем слу ч ае 6 мм.

С оберите элементы: на болт вначале наде н ь те короткое ушко, затем два длинных, а п о том еще одно короткое .

Шаг 9 . Длинные ушки установите у края прижимного механизма, ставьте точно по оси симметрии. Прочно их приварите.

Шаг 10 . Отметьте место фиксации половинок тисков к коротким ушкам. Зафиксируйте элементы, разберите тиски, усильте все сварные швы.

Шаг 11 . Сделайте упорную платформу для винта. В этих целях рекомендуется использовать гайку соответствующей толщины. Она приваривается к подвижному квадрату с обратной стороны . Сварной шов, как и всегда , накладывается по всему периметру деталей. Проверьте раб отоспособность и плавность хода, п ри закручивании/откручивании винта движение деталей должно быть легким и без различных заеданий. Если есть проблемы , то надо найти и устранить причину. Это могут быть заусеницы, потеки металл, небольшие нервности.

Тиски полностью готовы . Покрасьте их поверхности специальными и после ее высыхания можете пользоваться сделанным своими руками инструментом.

Цены на популярные марки переносных сварочных аппаратов

Переносной сварочный аппарат

Видео — Тиски из швеллера своими руками

Определитель центра

Необходимость найти це нтр круглых д етале й возникает почти всегда, когда для изготовления различных поделок применяются круглые заготовки. Для изготовления приспособления используется школьный деревянный треугольник и металлический транспортир.

Но это не обязательно, вы можете применять иные заготовки, главное, чтобы одна имела прямой угол, а вторая ровную полосу.

Шаг 1 . Карандашом продолжите длину катетов по гипотенузе.

Ножовкой по металлу отпилите лишние куски, напильником или шлифшкуркой зачистите места срезов.

Важно. Обращайте внимание, чтобы внутренние линии катетов были идеально ровными, в противном случае центр определяется неправильно.

Деталь может упираться о выступ или попадать в углубление, в таком положении невозможно точно провести диаметры, а центр круга автоматически смещается в ту или иную ст о рону. При изготовлении некоторых приспособлений ошибки могут быть критическими. Настоятельно рекомендуется после отпиливания проверить указанные требования новым треугольником.

Шаг 2 . Отрежьте от транспортира полукруглую шкалу, для дальнейших работ вам понадобится только ровная полоска.

Транспортир изготовлен из алюминиевого сплава толщиной 0,3 мм, он без проблем режется обыкновенными бытовыми ножницами. Уберите заусеницы напильником, они очень острые и могут травмировать руки во время использования приспособления.

Шаг 3 . Установите алюминиевую полоску строго по биссектрисе треугольника.

Биссектриса – линия, делящая угол ровно пополам. У нас угол 90°, это значит, что биссектриса должна располагаться под углом 45°. Найти его просто. Второй равнобедренный прямоугольный треугольник вставьте в заготовку таким образом, чтобы его гипотенуза лежала на катете. В равносторонних прямоугольных треугольниках угол между катетами и гипотенузой равняется 45°, а именно такой нам надо было найти.

Шаг 4 . К катету вставленного треугольника плотно приложите подготовленную алюминиевую полоску, точно ее совместите. Надо добиться такого положения, чтобы одна ее грань прошла по углу отрезанного. Тонким карандашом проведите линию.

Шаг 5 . Отметьте точки высверливания отверстий . Их требуется не менее трех, две не гарантируют надежную прочность фиксации, что становится причиной смещения элемента. Как результат – ошибки в определениях центра.

Отверстия можно сверлить дрелью или шуруповертом со сверлом диаметром до 1 мм. Нет электрических инструментов – не проблема. Алюминиевый сплав настолько мягкий, что отверстия можно проковырять острием обыкновенного гвоздя. Как и в сегда , после высверливания напильником надо снять острые заусеницы. Такие же отверстия нужно проделать и в деревянных частях приспособления .

Шаг 6 . Небольшими винтиками соедините элементы в единую конструкцию . Винтики требуются маленьки е (отлично подходят от крепления настольного компьютера), слишком большие расколют тонкую рейку треугольника.

Практический совет. Во время соединения постоянно контролируйте расположение полоски, положите второй треугольник и ориентируйтесь по плоскостям.

Вначале рекомендуется немного закрутить один винтик, проверить положение, з атем вто рой. Опять немного подкорректировать . Все в норме – можно их затягивать до упора и устанавливать третий. Очень сильно пальцами прижимайте алюминиевую полоску к деревянным рейкам, при закручивании она может изменять свое положение. После фиксации надо еще раз проконтролировать биссектрису.

Сборка приспособления

Шаг 7 . Ножницами отрежьте выступающую за периметр треугольника часть полосы, заусеницы сточите.

Шаг 8 . Уберите острые концы винтиков, напильником работайте осторожно, не допускайте послабления соединений.

Шаг 9. Для улучшения внешнего вида покрасьте определитель центра. Внимательно подбирайте краску. Дело в том, что часть приспособления деревянная, а часть металлическая, надо пользоваться только износостойкой универсальной краской. Перед ее нанесением следует в обязательном порядке обезжирить алюминиевую деталь. Протрите ее поверхности очищенным бензином, ацетоном или иным химическим растворителем. Краску можно наносить лишь после полного высыхания жидкости.

На этом процесс изготовления закончен, можно использовать приспособление по назначению. Как именно это делается?

Вставьте между катетами прибора круглую заготовку. Прижмите ее, она должна касаться каждого в одной точке.
Поверните приспособление обратной стороной и по линии биссектрисы проведите линию .
Немного проверните деталь и еще раз проделайте вышеописанные действия. В точке пересечения двух линий располагается центр окружности.

Мы рассказали принцип изготовления приспособления . Если предполагается работать с заготовками большого диаметра, т о длина кате т ов должна увеличиваться. Необязательно пользоваться заводскими треугольниками, их можно сделать любых размеров собственными руками .

На нашем сайте вы найдете много интересного. Например, подробную инструкцию по изготовлению , а также ответы на актуальные вопросы: на какие виды делятся короба и в чем их преимущества? Советы по изготовлению экрана для радиатора отопления от опытных мастеров.

Отличная подборка приспособлений и технических установок, созданных умами и руками умельцев. Время, в которое мы живем, стремительно развивается, и во много благодаря простым людям, обладающих креативным мышлением и немного ленивых и стремящихся сэкономить силы, деньги и время. Если бы еще снабдить их приличным бюджетом, они бы продвинули цивилизацию и ускорили эволюцию.
Подборка устройств, которая пригодится в мастерской

В этой подборке собрано очень много интересного и полезного. Уверен, что многие из идей, показанных на видео, пригодятся мастерам или подскажут ход мыслей для собственного изобретения.

Благодаря вращению сетчатого барабана процесс значительно облегчается и ускоряется. Видео со всеми идеями в конце публикации.

2. Применение тракторного колеса в качестве узла лебедки для поднятия строительных грузов.

Эти и другие изобретения на видео канала AT

Подборка самоделок инструментов

Это, действительно, очень удачная подборка самодельных инструментов и станочков и дельных советов, которые пригодятся любому мастеру и простому человеку. Особенная приятность этих приспособлений в том, что для их реализации не надо много времени и большой сноровки. Каждый найдет для себя то, что пригодится именно ему. Хоть автор ролика указал 14 сюжетов о приспособлениях, на самом деле их намного больше.
Покажем для начала две хитрости, остальные в ролике в конце публикации.

1. Не надо покупать точилку для ножей на кухню.

Прикрутите на брусок два колеса зажигалки. И приспособа готова!

Несколько движений, и нож острый, как бритва!

2. Приспособление для снятия изоляции с кабеля из прищепки и точилки карандаша

Снять изоляцию с телевизионного кабеля стало просто

Эти и ещё более 20 прекрасных хитростей и станочков на видео канала “5-Minute Crafts”. Это стоит узнать. Автор постарался от души.

Спасибо за просмотр! Удачи!

Эти приспособления пригодятся для скорости и качества работы.

1. Чтобы не ползать на коленях во время плиточных работ, мастер придумал мобильное сиденье.

Это сборная конструкция, которую удобно перевозить или переносить с одного объекта на другой. Собирается за пару минут. Идея понравится и электрикам. Идеи, по которым построена конструкция, можно применить для разработки сидений для других видов работ, например, для работы на грядках для садоводов.

2. Ведро для затирки швов во время работ по укладке плиток.

Мастер предлагает китайский подход – перенять идею, которую реализовали на заводах и сделать то же самое своими руками на порядок дешевле. То, что продается в магазинах за 2000 рублей, можно сделать за 115 рублей и в добавок терка из композитной панели за 150 рублей.

В панели наделаны отверстия. Поддон позволяет не поднимать муть.

3. Мешалка, с помощью которой намного легче и быстрее мешать бетон, чем лопатой

4. Третья рука с зажимными клещами для работы с мелкими деталями

Всё это и другие приспособления на видео “Руки из плеч”.

Спасибо за просмотр!

Приспособление на верстак из полотна по металлу

Иногда простое и даже примитивное действие способно решить множество каждодневных рутинных задач. Сделайте за 5 минут простейшее приспособление для верстака или любого другого рабочего стола в мастерской из старого или нового полотна ножовки по металлу.

Возьмите полотно и приложите к краю стола с торца зубьями кверху и закрепите с двух сторон шурупами.

Обратите внимание, что между столом и полотном есть шайба.

Вот и всё. Устройство готово к работе. С его помощью вы сможете обрезать шкурку или другие подобные материалы. Неплохо приспособление справляется с изолентой или скотчем.

В настоящее время можно приобрести готовые станки, для оснащения собственной мастерской, но все это обойдется достаточно дорого. Самодельные станки помогут мастеру в его практической работе , при этом не обременят его бюджет. Зачем покупать то, что можно сделать своими руками, да еще применительно к конкретным условиям.

Оснащение собственной мастерской каждый владелец выбирает сам. Оно зависит от особенностей хобби , т.е. вида работ и площади помещения. Минимальная площадь домашней мастерской, в которой есть смысл размещать оборудование составляет 3-4 м² .

Оно может располагаться в небольшой комнатке или на балконе квартиры, отдельной постройке на собственном участке или в гараже. Идеальный вариант – это уединенное помещение, в котором можно шуметь, не мешая другим людям.

По своему назначению домашняя мастерская может быть универсальной , т.е. для проведения любых работ, неожиданно возникших в быту, или иметь конкретное направление , связанное с увлечением мастера. Чаще всего, оборудуются мастерские для работы с деревом, т.е. для столярных работ . Достаточно часто появляется потребность в обработке металла (слесарные работы ) и ремонте автомобиля .

В целом, обустройство домашней мастерской включает такие элементы:

конструкции для размещения инструмента и материалов (стеллажи, полки, шкафы);
оборудование для проведения работ (верстаки, рабочие столы);
станки для обработки материалов;
приспособления для механизации работ, облегчения труда, подготовки инструмента и т.п.

Размещать оборудование нужно так, чтобы к нему был свободный подход , соблюдалась техника безопасности и противопожарные нормы , обеспечивался минимальный комфорт.

Полки для инструмента и материалов

Обустройство домашней мастерской начинается с установки практичных полок для инструмента своими руками. Они могут изготавливаться из металла или дерева, а также иметь комбинированную конструкцию – металлический каркас с полками из дерева, фанеры, ДСП, пластика и т.д.

Выделяются такие основные конструкции :

Стеллажи в виде каркаса и полок, расположенных на разной высоте.
Полки, закрепленные на стене. Они могут устанавливаться на кронштейнах или крепиться дюбелями непосредственно к стеновой поверхности.
Подвесные полки с потолочным креплением.

Практичные полки-щиты имеют такую конструкцию. Основу составляет щиток, вырезанный из фанеры толщиной 8-12 мм.

На нем монтируются крепления 3-х типов:

рейка с прорезями для размещения инструмента с ручкой в вертикальном положении (молоток, отвертки, стамески и т.п.);
полки с бортиком для установки коробочек с мелким инструментом (сверла, метчики, плашки и т.п.);
крючки для подвешивания небольшого инструмента (нож, ножницы, измерительный инструмент и т.д.).

Такая полка-щит закрепляется на стене с помощью дюбелей.

Столярный верстак

Столярный верстак – это прочный стол с рабочей поверхностью, на которой закрепляются столярные тиски (2 штуки), фиксаторы для закрепления заготовки при строгании рубанком, предусматриваются места для установки фрезера и иных ручных станков .

Важно. Размеры верстака выбираются, исходя из практических соображений.

Высота должна обеспечивать удобство проведения работ с учетом фактического роста мастера. Длина должна составлять не менее 1 м (обычно 1,7-2 м), а ширина – 70-80 см .

Инструкция по изготовлению столярного верстака:

Рабочая поверхность изготавливается в виде щита с плотно подогнанными досками толщиной не менее 55 мм. Лучше всего подходит бук, дуб, граб. Предварительно их следует пропитать олифой. Упрочнение достигается брусом размером 4-5 см, который крепится по всему периметру щита.
Вертикальные опоры стола можно сделать из сосны или липы. Обычно используется брус размером 12х12 или 15х15 см длиной порядка 120-135 см. Опорные элементы соединяются горизонтальными перемычками из широкой доски, закрепляемой на высоте 20-30 см от пола.
Хранение инструмента и приспособлений производится на полках, которые располагаются под крышкой. Лучше их изготавливать в виде тумбы с дверцей. Щиты-полки можно расположить на стене над верстаком.
На рабочей поверхности крепится пара самодельных или заводских столярных тисков.

Справка . Верстак может быть мобильным (передвижным), складным (разборным) или стационарным. В последнем случае рекомендуется опоры заглубить в землю на 15-20 см.

Тиски

Для самодельных тисков потребуется длинный винтовой стержень диаметром не менее 20 мм с длиной резьбовой части не менее 14-16 см, металлические шпильки и деревянные бруски.

Изготовление осуществляется в следующем порядке:

Вырезается деревянный брусок (можно из сосны) размером порядка 20х30 см и толщиной не менее 5 см, в котором сверлится по центру отверстие для винта, а внизу 2 отверстия для направляющих шпилек. Эта первая губка тисков стационарно закрепляется на рабочей поверхности.
Вторая губка выпиливается из аналогичной доски и имеет размеры 20х18 см. Это будет передвижной элемент.
Через губки пропускается винтовой штырь. Для исключения смещения элементов закрепляются шпильки диаметром порядка 8-10 мм. На винтовой стержень устанавливается ручка.

Как сделать слесарный верстак из металла своими руками?

Для проведения слесарных работ потребуется металлический верстак. Стандартный его размер: длина 1,8-2,1 м, ширина – 0,7-0,8 м, высота – 0,9-1,2 м. Изготовление включает такие этапы:

Сборка каркаса верстака с приданием продольной жесткости.
Сборка и закрепление 2-х тумб в виде каркаса, обшитого металлическим листом.
Установка рабочей поверхности – деревянный щит, обшитый сверху металлическим листом.
Монтаж стеллажа для инструмента, который закрепляется с задней стороны верстака и дополнительно упрочняет его.

стоечные балки – профильная труба со стенкой не менее 2 мм размером 4х6 см. Нужно – 4 шт.;
балки размером 5х4 см для горизонтальной связки стоек, обеспечивающие продольную жесткость. Количество – 3 шт.;
профилированная труба (9 шт) для изготовления каркаса тумб размером порядка 4х3 см с толщиной стенок не менее 1 мм.;
уголок 5х5 см для вертикальных стоек стеллажа высотой 1,5-2 м. Для горизонтальной увязки можно применить уголок 4х4 см.;
доска для столешницы толщиной не менее 5 см.;
металлический лист для рабочей поверхности толщиной не менее 6-8 мм.

Особенности создания токарного станка по дереву

Самодельный токарный станок для работы с деревянными заготовками включает следующие элементы:

Станина . Она должна обладать достаточной прочностью. Ее лучше изготовить из металлического профиля (труба, уголок), но можно и из деревянного бруса. Важно надежно закрепить каркас на полу мастерской и утяжелить конструкцию в нижней части.
Передняя бабка или зажимной шпиндель . В качестве этого элемента станка можно использовать головку от дрели повышенной мощности.
Задняя бабка . Для того, чтобы обеспечить продольную подачу заготовки, лучше использовать стандартный фабричный шпиндель с 3-4 кулачками.
Суппорт или упор для резцов . Он должен обеспечивать надежное закрепление и возможность перемещения в сторону заготовки, что обеспечивается винтовым стержнем.
Стол для инструмента . На станине следует сформировать рабочую поверхность, на которую можно разложить резцы и другой инструмент.
Привод . Для создания вращающего момента используется электродвигатель со скоростью вращения 1500 об/минуту мощностью 250-400 Вт. Можно применить двигатель от стиральной машины. В качестве трансмиссии используется ременная передача, для чего на валах устанавливаются шкивы нужного размера.

Резцы

Даже в самодельном токарном станке лучше использовать заводские резцы , которые обеспечат повышенное качество. Однако при желании можно обойтись и в этом вопросе своими силами. Самодельные резцы по дереву можно изготовить из следующих материалов:

Стальная арматура . Наилучший вариант – квадратное сечение с размером, близким к размеру заводского инструмента.
Напильники . Подбирается изношенный инструмент, но без значительных дефектов.
Автомобильная рессора прямоугольного (квадратного) сечения.

Подготовленные заготовки резцов подвергаются заточке . Для черновых работ используются полукруглая режущая кромки, а при чистовой обработке нужен резец с прямым лезвием. Кроме того, могут потребоваться фасонные и проходные резцы со специфической заточкой. Далее, режущая часть требует закалки . Для этого она нагревается, а затем опускается в машинное масло.

Инструкция по созданию стационарной циркулярной пилы

Важнейший элемент стационарной циркулярной пилы – надежный стол с рабочей поверхностью . Для нее наиболее подходит металлический лист, упрочненный ребрами жесткости из стального уголка. На рабочей столешнице располагаются такие детали: режущий диск, направляющие, упорные и регулирующие элементы.

Привод обеспечивается электродвигателем мощностью порядка 0,8 кВт с минимальной скоростью 1700 об/мин. Трансмиссия – ременная передача.

Изготовить циркулярную пилу можно из болгарки в следующем порядке :

Монтаж каркаса и изготовление рабочей поверхности. Прорезание места для установки диска.
Закрепление параллельных упоров из деревянного бруса.
Установка шкалы для регулировки процесса резания.
Установка струбцин для фиксации направляющих и заготовки.
Закрепление болгарки снизу столешницы с направлением диска в прорезь.

Сборка самодельного сверлильного станка

Порядок сборки самодельного сверлильного станка показан на видео ниже . Основу его составляет электродрель, которая закрепляется на станине с возможность вертикального перемещения.

Основные элементы станка:

Электродрель.
Металлическое основание с фиксаторами для заготовки (струбцины).
Стойка для крепления дрели. Ее можно изготовить из ДСП толщиной 2-2,5 см. Хороший вариант — основание от старого фотоувеличителя.
Механизм подачи режущего инструмента. На стойке устанавливаются направляющие рейки, обеспечивающие строго вертикальное перемещение дрели. Самый простой способ подачи инструмента – рычаг для ручного нажатия и пружины . Для контроля глубины монтируются регулируемые упоры.

Фрезерные станки с ЧПУ для дерева и по металлу

При фрезеровании деревянных деталей программное обеспечение позволяет значительно расширить возможности станка и качество обработки. Для его формирования устанавливаются такие элементы, как порт LPT и блок ЧПУ . Для изготовления копировального блока можно использовать каретки старого матричного принтера.

Сборка фрезера для дерева осуществляется в следующем порядке:

Столешница изготавливается из ДСП или фанеры толщиной не менее 15 мм.
Делается вырез для фрезы и ее установка.
Закрепляется привод, трансмиссия и шпиндель станка.
Устанавливаются упоры и ограничители.

Сборка фрезера по металлу требует более прочного основания для станка:

Монтаж колонны и станины в форме буквы «П». Элементы делаются из стального швеллера. В П-образной конструкции перемычку образует основание самого инструмента.
Направляющие элементы выполняются из стального уголка и на болтах устанавливаются на колонну.
Направляющие консоли выполняются из прямоугольной трубы. В них вставляется винтовой штырь. Движение консоли обеспечивается с помощью автомобильного домкрата на высоту до 12-15 см.
Рабочая столешница изготавливается из ДСП или фанеры.
На столешнице закрепляются тиски, направляющие из металлического уголка, штыревые фиксаторы.
Вращающаяся часть устанавливается так, чтобы вал располагался вертикально.

Рейсмусовый станок

Самодельный рейсмусовый станок по дереву включает такие элементы:

Станина . Изготавливается из 2-х рам, сваренных из уголка 40х40 или 50х50 мм. Рамы соединяются шпильками.
Протяжка . Хорошо подходят выжимные валики из резины от стиральной машины. Они одеваются на подшипники, а вращаются вручную с помощью ручки.
Рабочая поверхность, столешница . Используется широкая доска, пропитанная олифой, которая закрепляется на станине болтами.
Привод . Нужен трехфазный электродвигатель мощностью 5-6 кВт со скоростью вращения не менее 3000 об/мин.
Кожух . Для защиты вращающихся частей устанавливается кожух их стального листа толщиной 4-5 мм, закрепленного на каркасе из стального уголка 20х20 мм.

Обратите внимание

В качестве рабочего органа можно использовать электрорубанок .

Он фиксируется струбцинами на рабочей поверхности с формированием необходимого зазора. Этот зазор должен регулироваться с помощью прокладок и выставляться с учетом толщины заготовки.

Создание шлифовального станка по дереву

Самодельный шлифовальный станок имеет барабанную конструкцию , т.е. вращающийся цилиндр с надетой на него наждачной (шлифовальной) шкуркой . Его можно изготавливать таких разновидностей:

плоскошлифовальный тип, обеспечивающий шлифование только в одной плоскости;
планетарный тип, способный обрабатывать деталь в разных направлениях, создавая ровную плоскость на ней;
круглошлифовальный тип для обработки заготовок цилиндрической формы.

При закреплении абразивного полотна следует учитывать такие рекомендации:

Ширина ленты выбирается порядка 20-25 см.
Соединение полос производится встык, без зазора.
Для упрочнения стыковочного шва под него укладывается плотная лента.
Использовать необходимо только высококачественный клей.
Вал для наждачной полосы имеет по краям бортик, выступающий на 2,5-4 мм.
В качестве подложки под абразивный элемент рекомендуется использовать тонкую резину (например, велосипедная камера).

Правила эксплуатации фуговального станка по дереву

Самодельный фуговальный станок поможет при ремонте мебели и квартиры. При его эксплуатации следует соблюдать такие правила:

Настройка фуганка производится так, чтобы обеспечивались такие максимальные погрешности – по вертикали (перпендикуляр) – не более 0,11 мм на каждый 1 см; в плоскости – не более 0,16 мм на каждый 1 м.
При обработке заготовок размером менее 3,5х35 см следует использовать толкатели для их удержания.
На износ режущего элемента указывают подпалины и мшистость на поверхности детали.
Неровная поверхность после обработки указывает на неточное расположение режущих кромок.

Самодельные приспособления для гаража

В условиях домашней мастерской, оборудованной в гараже, можно обеспечить ремонт своего автомобиля своими руками. В частности, интерес представляют следующие самодельные приспособления и станки.

Пресс из домкрата гидравлического типа

Он поможет при извлечении и опрессовке сайлентблоков автомобиля. С его помощью обеспечивается нагрузка в несколько сотен кг.

Конструкция состоит из рамы и гидравлического домкрата. Рама сваривается из прямоугольной трубы высокой прочности.

После подъема машины именно она становится стационарной, надежной опорой для автомобиля.

Это позволяет смело выпрессовывать заклинившую деталь с применением внутренних обойм от подшипника.

Съемник шаровых опор

Его можно изготовить разным способом:

Рычажной тип . Это 2 рычага, соединенных в центре. С одной стороны на них устанавливается стяжной болт. При воздействии на опору он выкручивается, сближая концы рычагов. При этом один конец заводится между опорой и проушиной, второй – под палец.
Вариант «клин» . Из металлической пластины вырезается заготовка в виде клина. Со стороны верхнего угла делается строго вертикальный прорез на 70% высоты. Такой клин устанавливается между шаровой опорой и проушиной. Далее он забивается до тех пор, пока палец не выйдет из гнезда.

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

Мастер придумал новую конструкцию станка на основе двигателя стиральной машины, которая более функциональна, чем аналоги. В процессе работы и в заключительной конструкции применены несколько интересных решений.

Для самоделки понадобятся профильная труба, лист фанеры, отрезок водопроводной трубы, подшипник, шпилька, шкивы. Сначала хотел установить двигатель мощностью 420 ватт, но впоследствии заменил его на мотор на 300 ватт, что достаточно для данной конструкции со шкивами.
Каркас в форме параллелепипеда.
Мастер решил установить шлифовальный диск большого диаметра – 45 см, чтобы поднять функциональность станка.
Такой станок имеет больше возможностей.

Несколько комментариев.

Nils Forsberg
Может я конечно и дурак, но мне вообще не понятно на кой люди используют тарельчатые шлифовалки, почему не ленточную? У тарелки ведь в разных местах диска разная скорость движения наждачки из-за чего около центра почти не используется, а у края наоборот, потом опять таки вырезать в круг- потеря материала, клея много идет на поклейку и т.д. У ленточной же шлифовалки скорость везде одинакова что в центре что по краям, она более экономична в плане расхода наждачной бумаги, в плане расхода клея да и по износостойкости она намного лучше т.к. можно склеить ленту хоть 3 метра хоть даже больше. Разве что движок на ленточную нужен мощнее, зато выгода неоспорима.

Holmogorets
Неделю назад
супер. одно замечание, не надо варить узел с подшипниками. Сварочный ток проходит через шарики, может дать искру через них и срок службы узла заметно сокращается. Хотя бы обратный провод на саму трубу нужно цеплять, а не на ось. В остальном – красавчик!

Владимир
Посмотрел с удовольствием. Очень много остроумных решений! Я бы корпус подшипников у токаря заказывал, а тут трубу распилил, поджал, сварил и всё готово! Подписался на канал. Надеюсь, много чего почерпнуть.
И монтаж ролика порадовал! Достали уже люди, объясняющие “дважды два” в течении часа!

Станки и приспособления из простой дрели

Трудно обходиться без механизации и автоматизации, имея только ручные инструменты. Однако дрель – такой универсальный инструмент, что даже когда в мастерской нет никаких станков, с помощью простых приспособлений можно на одной только дрели высоко поднять производительность и удобство работы и сэкономить не только время, но и финансы.
Сразу 5 самоделок для дрели смотрите в коротком обзорном ролике видеоканала ДаБРО.
Рекомендуемое видео.

Еще одна самоделка, которую стоит иметь в домашней мастерской, если у вас есть дрель и нет отдельного шлифовального и полировального станка.

Держатель для дрели

Закрепляется на верстаке, подобно мясорубке.

Дрель с таким зажимом работает как шлифовальное или

полировальное устройство.

Спасибо за просмотр!

На базе большой пружины получился станок

Замечательная и простая идея, чтобы сделать работу с ручной циркулярной пилой более удобной, безопасной, быстрой и точной. Мастер приспособил большую пружину. Решение носит универсальный характер и подойдет для болгарки и других инструментов.
Сделал платформу для станочка.

Прикрепил дверную петлю на циркулярную пилу.

Присоединил к платформе.

Установил направляющую для пиления под углом 90 градусов, но можно при необходимости и варьировать угол.

Поставил стойку и надежно закрепил пружину.

Так выглядит готовая установка.

Пружина работает в качестве возвратного механизма.

Идея автора видеоканала Mr. Make Deswal: https://www.youtube.com/watch?v=Z8Ol2Djo5KU

Идея простого зажима для отрезного станка ускорила работу.

Интересный и очень удобный зажим для быстрой работы на отрезном станке по металлу использует мастер. Обычно используются не очень удобные зажимы, с которыми приходится довольно долго фиксировать деталь. Теряется рабочее время и энергия. Зажим установлен на платформе станка. Размеры устройства для зажима металлических и др. заготовок. Видео начнется сразу с демонстрации работы этого приспособления. Показано также, как сделать станок и приспособление к нему.